APQP是一种起源于汽车产业的方法，旨在确保高质量产品的开发和生产满足客户的要求和期望。APQP 包括一系列步骤和工具，以确保所有必要的规划和准备是在大批量生产前完成的。APQP的目标是预防质量问题，提升整体客户满意度，并推动持续改进。
APQP主要益处包括：
其他值得提及的主要优点包括：
• 引导资源以满足客户。
• 促进尽早发现所需的更改。
• 提高新零件的“首次质量”，减少投产后的更改需求。
控制计划是APQP不可分割的一部分，可以说是一份动态文件，在持续改进的过程中不断吸取经验教训。控制计划是根据产品开发阶段（原型样件、量产前和生产）逐步建立的。
为何要修订AIAG APQP手册？
APQP手册经过修订，纳入了从新产品项目量产期间发生的逃逸和延误问题中吸取的经验教训。新的和修订后的要求是根据OEM和供应商代表（包括能够加速实现ACE（自主、互联和电动汽车）的“新技术”供应商）之间的合作确定的。在代表具有全球洞察力的主要商品的AIAG成员反馈基础上，团队采用一种快反方法，加快了开发周期（更快/尽早的利益相关方的投入）。
主要变化点有哪些？
AIAG APQP（第3版）手册中最明显的变化是强调了管理活动的稳健性，如采购风险分析、变更管理、APQP 项目指标、风险评估缓解计划、领导（而非管理层）支持、对经验教训和最佳实践的持续评审，这些都反映在新的和修订的检查表中，以及关口管理（关口评审）。显然，这些强化的项目管理活动意味着所有相关利益方的强有力领导和积极参与，打破了“APQP作为一种产品开发方法”的范畴，成为“APQP作为产品开发过程的管理框架”。
图：APQP做为产品开发过程的管理框架
新版APQP手册中，主要变化有：
• 强调持续评审和应用经验教训和最佳实践的重要性。
• 删除 原第六章控制计划内容，成为一本单独手册。
• 新增 “采购”章节和“采购检查表”，要求采用“高风险供应商评估”法。
• 新增 产能（合同约定产量）评估、策划和评价。
• 新增 “变更管理”章节和“变更管理检查表”。
• 新增 “APQP计划指标”章节，即要求通过适当的指标对计划任务和阶段的有效性完成进行管理。
• 新增 “风险评估缓解计划”章节，目的是持续分析和应对风险，以确定改进机会和风险缓解措施。
• 新增 “零件可追溯”内容。
• 改进任务完成情况评审检查表。
• 新增 “关口管理”附录，包括：
- 每个“关口”评审，建议的文件化检查表。
- 与典型的计划里程碑保持一致。
- 在1.14（领导支持）对“关口评审”的期望支持，和：
- 评审供应商（次级）APQP 活动，而不仅仅是组织的活动。
- 在业务发包（第0个关口）和量产准备就绪评审（第5个关口）之前进行全面的计划方案评审，最后一个关口需要评审多个因素，例如：
* 计划结果
* 过程能力
- 内部批准到完成安全量产和生产控制计划实施，以及：
- 与当前零件、族/基础FMEA和控制计划（如适用）相关的“经验教训”的实施，以及组织的系统确保“经验教训”在整个组织内的应用。
为什么要将 APQP 和控制计划拆分为不同的手册？
在IATF审核过程中，控制计划一直是产生审核不符合项的重点，而且一直是国际汽车监督局确定的十大严重不符合和一般不符合项之一。
新版《控制计划》手册：
包含从产品量产和批量生产的逃逸问题中吸取经验教训。
包括对新的和/或高度自动化生产过程的允许和考虑。
为协调福特、通用汽车和斯特兰蒂斯三家的“顾客特定要求”提供机遇。
为所有用户制定、维护和使用控制计划提供更详细、更全面的指导。
通过评估与质量保证方法的联系（如分层审核和逆向FMEA），为如何评估控制计划的有效性提供指导。
允许更频繁地修改控制计划，以反映汽车产品和过程的持续发展。
新手册的主要章节变化？
控制计划参考手册（与 APQP 第 2 版手册中“控制计划”章节相比）最明显的变化是对控制计划要求的清晰描述，以及对如何有效实施控制计划提出来了更明确的指导，包括控制计划与其他质量保证方法的联系。
新版《控制计划》手册的主要变化：
• 根据过去的问题/机会，对主题提出详细要求和指导：控制计划格式、特殊特性、传递特性(PTC)、防错确认、族控制计划、相互依赖的过程和/或控制计划、返工和返修过程、反应计划细节、100% 目视检查、“黑盒子”过程、无设计责任组织、直接供应以及使用软件来制定和管理控制计划。
• 如何制定控制计划的详细指导，而不仅仅是表单字段填写说明。以前只描述“表格字段内容”，现在包括如何获取信息的描述和一些最低期望，包括：
- 频次：如果不是100%，则必须以数量为基础，且支持遏制（或围堵）。
- 反应计划：澄清期望，包括围堵可疑品、阻止过程产生更多可疑品、使过程恢复受控状态的步骤，以及：
- 反应计划：要求包括反应活动的“所有者/负责人”，或提及详细的指导文件。
• 增加“安全量产”要求：必须制定退出“安全量产”的判定准则，通常是90天的绩效表现没有给客户带来任何问题，并且通过“安全量产”附件/增强控制/围堵发现没有问题。
• 生产控制计划是一份动态文件，应当根据经验教训和其他持续改进数据源进行更新。
• 有效使用QMS和其他与实施控制计划有关的要素的考虑要点，如逆向PFMEA、使用软件开发和管理控制计划、分层过程审核作为控制计划验证、高度自动化流程中的控制计划、使用族/基础控制计划和FMEA、控制存储和处理相关风险，以及与控制计划相关的异常管理。
