内容简介：
本书详细讲解了IATF16949五大工具。包括6章，分别为：APQP产品质量先期策划和控制计划、FMEA潜在失效模式及后果分析、PPAP生产件批准程序、过程能力研究、SPC统计过程控制、MSA测量系统分析，每章都配有可移植的实用案例。
目录：
第2版前言
第1章APQP产品质量先期策划和控制计划
1.1APQP概述
1.1.1制订APQP手册的目的
1.1.2APQP的特点
1.1.3进行APQP产品质量先期策划的好处
1.1.4开展APQP的组织
1.1.5何时进行APQP
1.1.6开展APQP的基本要求
1.1.7APQP的5个阶段
1.2APQP各阶段的内容
1.2.1计划和确定项目阶段
案例1-1：设计任务书——产品保证计划
1.2.2产品的设计和开发阶段
1.2.3过程的设计和开发阶段
1.2.4产品和过程的确认阶段
1.2.5反馈、评定和纠正措施阶段
1.3APQP实施的几个要点
1.3.1APQP工作流程的选择
案例1-2：自主研发的较为复杂的产品的设计和开发流程
1.3.2跨功能小组职责的确定
案例1-3：跨功能小组职责表
案例1-4：跨功能小组职责矩阵图
1.3.3各部门在APQP中的职责
1.3.4APQP计划的制订与跟进
案例1-5：APQP工作计划书
案例1-6：APQP工作计划跟进表
1.3.5产品图样及设计文件的编号
案例1-7：产品图样和技术文件的编号方法
1.3.6产品图样及设计文件的更改控制
1.3.7工艺文件的编号
1.3.8工艺文件的更改控制
1.3.9APQP程序文件及记录实例
案例1-8：APQP控制程序（有设计责任）
案例1-9:产品质量策划总结和认定表及其填写说明
1.4控制计划
1.4.1控制计划的说明
1.4.2控制计划的内容
1.4.3制订控制计划的时机
1.4.4制订控制计划的程序
1.4.5控制计划标准表格的使用
案例1-10：控制计划（格式）
案例1-11：控制计划检查表
第2章FMEA潜在失效模式及后果分析
2.1FMEA概述
2.2DFMEA（设计FMEA）
2.2.1DFMEA的特征
2.2.2DFMEA的用途
2.2.3DFMEA分析的对象
2.2.4DFMEA分析的时机
2.2.5DFMEA分析的过程和方法
2.2.6DFMEA标准表格的使用
案例2-1：潜在失效模式及后果分析（DFMEA标准格式）
案例2-2：潜在失效模式及后果分析（DFMEA实例）
2.3PFMEA（过程FMEA）
2.3.1PFMEA分析的目的
2.3.2PFMEA分析对象
2.3.3PFMEA说明
2.3.4PFMEA分析程序
2.3.5PFMEA标准表格的使用
案例2-3：潜在失效模式及后果分析（PFMEA标准格式）
案例2-4：潜在失效模式及后果分析（PFMEA实例1）
第3章PPAP生产件批准程序
3.1PPAP概述
3.1.1PPAP的作用
3.1.2PPAP的适用范围
3.1.3PPAP中的重要术语
3.2提交PPAP的时机
3.2.1需获得顾客批准的原则
3.2.2需通知顾客，由顾客决定提交PPAP批准的情况
3.2.3需提交PPAP批准的情况
3.3PPAP提交等级及提交所需的实物和资料
3.3.1提交等级的划分
3.3.2各等级需提交/保存的实物和资料
3.4PPAP的过程要求
3.4.1PPAP生产的要求——有效的生产
3.4.2PPAP提交的基本要求
3.4.3PPAP提交的项目、记录及其要求
3.5零件提交状态（零件提交的处理结果）
3.6PPAP记录的保存
案例3-1：顾客生产件批准控制程序（公司作为供货方）
案例3-2：零件提交保证书（PSW）及填写说明
案例3-3：外观批准报告及其填写
第4章过程能力研究
4.1过程控制与过程能力
4.1.1为什么要研究过程能力
4.1.2过程能力和过程绩效
4.2过程能力指数与过程绩效指数
4.2.1过程能力指数的计算
4.2.2过程绩效指数的计算
4.2.3过程能力指数与过程绩效指数的联合运用
案例4-1：Cp与Pp的联合运用
4.2.4过程能力的判断与处置
4.3过程能力指数与不合格品率、西格玛水平
4.3.1用过程能力指数计算不合格品率（p）
4.3.2用过程能力指数计算西格玛水平
4.4过程能力研究
案例4-2：过程能力研究实例（Ppk）
案例4-3：过程能力研究实例（Cpk）
4.5过程因素分析
4.5.1过程因素分析步骤
4.5.2过程质量的主导因素
4.5.3提高过程能力指数的途径
4.5.4过程因素（5M1E）控制
4.6设备能力与设备能力指数
第5章SPC统计过程控制
5.1控制图的原理
5.1.1过程质量波动的统计规律性
5.1.2控制图定义与原理
5.2控制图的控制对象与应用范围
5.2.1控制图的控制对象
5.2.2控制图的应用范围
5.3控制图的种类
5.3.1按照用途分
5.3.2按照数据的性质分
5.4控制图应用的一般程序
5.5控制图的判断准则
5.5.1控制图的分区
5.5.2控制图的判断准则——过程异常的8种模式
5.6控制图的两类错误及检出力
5.6.1控制图的两类错误
5.6.2检出力
5.7控制图在应用中常见的问题
5.8过程改进策略
5.9控制图实例（标准值未给定的控制图）
5.9.1x-R控制图应用实例
案例5-1：x-R控制图应用实例
5.9.2x-s控制图应用实例
案例5-2：x-s控制图应用实例
5.9.3Me-R（x~-R）控制图应用实例
案例5-3：Me-R（x~-R）控制图应用实例
5.9.4x-MR(x-Rs）控制图应用实例
案例5-4：x-MR(x-Rs）控制图应用实例
5.9.5p不合格品率控制图应用实例
案例5-5：p控制图应用实例（子组容量不等，各子组分别计算控制限）
案例5-6：p控制图（75%n ≤ni≤ 125%n）
案例5-7：p控制图应用实例（转换为标准化值Z）
案例5-8：p控制图（子组容量相等）
5.9.6np不合格品数控制图应用实例
案例5-9：np控制图应用实例
5.9.7不合格数控制图（c图）应用实例
案例5-10：不合格数控制图（c图）应用实例
5.9.8单位不合格数控制图（u图）应用实例
案例5-11：u控制图应用实例
5.10标准值给定的控制图
5.10.1标准值给定的控制图的说明
5.10.2标准值给定的控制图的应用
案例5-12：标准值给定的控制图应用实例
5.11用于多品种、小批量生产过程控制的控制图
5.11.1相对公差法控制图
5.11.2标准化控制图（Z-MR图）
5.11.3固定样本容量法控制图（xSV-RSV图）
5.12预控图
5.12.1预控图说明
5.12.2预控图应用的先决条件
5.12.3预控图的设计
5.12.4预控图的运行
5.12.5预控图使用中的注意事项
第6章MSA测量系统分析
6.1测量系统
6.1.1表征数据质量的统计特征量
6.1.2测量系统的基本概念
6.1.3测量系统的变差
6.1.4测量系统的基本要求
6.2测量系统分析的时机
6.3测量系统分析的流程
6.4测量系统分析的准备与注意事项
6.4.1MSA计划的制订
6.4.2量具的准备
6.4.3测试操作人员和分析人员的选择
6.4.4分析用样品的选择
6.4.5测量系统分析的注意事项
6.5测量系统稳定性分析
案例6-1：测量系统稳定性分析报告
6.6测量系统偏倚分析
6.6.1测量系统偏倚分析——独立样本法
案例6-2：测量系统偏倚分析报告（独立样本法）
6.6.2测量系统偏倚分析——控制图法
6.7测量系统线性分析
6.7.1线性概述
6.7.2线性分析方法
案例6-3：测量系统线性分析
6.8测量系统重复性和再现性分析的原理
6.8.1重复性分析
6.8.2再现性分析
6.8.3零件间的变差分析
6.8.4测量数据的结构分析
6.8.5测量系统的分辨力与分级数
6.8.6测量系统重复性和再现性GRR的接受准则
6.9计量型测量系统分析——均值和极差法
6.9.1数据的收集程序
6.9.2收集数据后的计算程序
6.9.3数据计算及结果分析说明
案例6-4：测量系统重复性和再现性分析实例
6.10计量型测量系统分析——方差分析法
6.10.1数据收集
6.10.2平方和的分解与方差分析
6.10.3测量系统分析——方差分析法
6.10.4交互作用不存在时的方差分析
案例6-5：测量系统分析（交叉方差分析法）
6.11计量型测量系统分析——极差法
6.11.1极差法简介
6.11.2极差法应用程序
6.12计数型测量系统分析——小样法
6.12.1计数型计量器具简介
6.12.2小样法分析程序
6.13计数型测量系统分析——假设试验分析法（Kappa）
6.13.1未知基准值的一致性分析
6.13.2已知基准值的一致性分析
6.14计数型测量系统分析——信号探测法
6.15破坏性试验的测量系统分析
6.15.1何为破坏性测量
6.15.2破坏性试验的测量系统分析方法——嵌套方差分析法
案例6-6：破坏性试验测量系统分析
6.15.3破坏性试验的测量系统分析方法——三相控制图法
参考文献
附录——光盘部分
附录1第1章案例
案例附1-1：顾客提供图样的产品设计和开发流程
案例附1-2：APQP控制程序（按顾客图样生产）
案例附1-3：过程设计和开发阶段总结评审报告
案例附1-4：小批量试制总结报告
案例附1-5：设计评审对象及评审内容
案例附1-6：控制计划（实例）
案例附1-7：控制计划管理规定
案例附1-8：工程更改管理办法
附录2第2章案例
案例附2-1：潜在失效模式及后果分析（PFMEA实例2）
案例附2-2：潜在失效模式及后果分析（FMEA）控制程序
案例附2-3：潜在失效模式及后果分析（DFMEA实例2）
案例附2-4：潜在失效模式及后果分析（DFMEA实例3）
附录3第3章案例
案例附3-1：供应商生产件批准控制程序（公司作为采购方）
案例附3-2：汽车零部件永久性标识规定
案例附3-3：汽车塑料件、橡胶件和热塑性弹性体件的材料标识与标记
附录4第4章案例
案例附4-1：过程能力研究作业指导书
案例附4-2：用MINITAB进行过程能力研究（Cpk）
案例附4-3：用MINITAB进行过程能力研究（Ppk）
附录5第5章案例
案例附5-1：x-R控制图应用作业指导书
案例附5-2：用MINITAB制作x-R控制图
案例附5-3：x-R控制用控制图（规范格式）
案例附5-4：用MINITAB制作多品种、小批量Z-MR控制图
附录6质量成本管理
附6.1质量体系的财务表现
附6.2质量成本法概论
附6.3质量成本科目
附6.4质量成本的管理分工
附6.5质量成本数据
附6.6质量成本核算
附6.7质量成本分析和报告
附6.8质量成本的计划与控制
案例附6-1：质量成本分析报告
案例附6-2：质量成本管理程序
附录7经营计划管理
附7.1经营计划管理流程
附7.2经营计划实例
案例附7-1：经营计划实例（格式1）
案例附7-2：经营计划案例（格式2）
附录8零缺陷抽样检验方案与8D模式
附8.1零缺陷抽样方案
案例附8-1：零缺陷（c = 0）抽样检查实例
附8.28D模式
案例附8-2：8D报告格式
附录9测量系统分析MSA案例
案例附9-1：线性与偏倚分析
案例附9-2：属性一致性分析（计数型测量系统分析）
亮点：
1）38个案例和近200幅图表，所有实例都来自管理实践。
2）讲解清晰、全面细致，便于应用。配备一张光盘，容纳了第1章～第6章的附加案例，以及质量成本管理、经营计划管理、零缺陷抽样检验方案与8D模式方面的原理、方法与案例。
3）本书可用作：
企业IATF 16949五大工具的培训教材、企业运用五大工具时的必备资料，以及企业面临五大工具疑问时的仲裁工具。
